ডিআরআই শিল্প কি?

ডিআরআই শিল্প বলতে ইস্পাত ধাতুবিদ্যার সেগমেন্টকে বোঝায় যা লোহার গলনাঙ্কের নিচের তাপমাত্রায় গ্যাস-ভিত্তিক বা কয়লা-ভিত্তিক হ্রাসের মাধ্যমে লোহা আকরিককে উচ্চ-বিশুদ্ধ ধাতব লোহাতে রূপান্তর করে সরাসরি হ্রাসকৃত লোহা উৎপাদনের জন্য নিবেদিত। এই প্রক্রিয়াটি সম্পূর্ণরূপে ব্লাস্ট ফার্নেস রুটকে এড়িয়ে যায়, এর পরিবর্তে রিফর্মার সিস্টেমের অভ্যন্তরে উত্পন্ন গ্যাস কমানোর উপর নির্ভর করে লোহা আকরিকের ছুরি বা পিণ্ড আকরিক থেকে অক্সিজেন বের করে দেয়। ডিআরআই রিফর্মার টিউব, শ্যাফ্ট ফার্নেস বডি এবং সংশ্লিষ্ট ফায়ারড হিটার নেটওয়ার্কের মতো সরঞ্জাম প্রতিটি ডিআরআই উৎপাদন লাইনের মেরুদণ্ড গঠন করে এবং এই উপাদানগুলির নির্ভরযোগ্যতা আউটপুট গুণমান এবং অপারেটিং খরচ উভয়ই নির্ধারণ করে।

DRI শিল্পে মূল প্রযুক্তির রুট এবং প্রক্রিয়া কনফিগারেশন

গ্যাস-ভিত্তিক শ্যাফ্ট ফার্নেস প্রক্রিয়াগুলি বিশ্বব্যাপী DRI উৎপাদন ক্ষমতার প্রায় 75.8 শতাংশের জন্য দায়ী, যেখানে MIDREX এবং Energiron দুটি প্রভাবশালী প্রযুক্তি লাইসেন্সকারীদের প্রতিনিধিত্ব করে। সম্পূর্ণ প্রক্রিয়া শৃঙ্খল চারটি সংযুক্ত পর্যায়ে চলে: শ্যাফ্ট ফার্নেসের ভিতরে হ্রাস, অনুঘটক-ভরা প্রতিক্রিয়া টিউবের ভিতরে গ্যাস সংস্কার, পরিচলন বিভাগের মাধ্যমে বর্জ্য তাপ পুনরুদ্ধার এবং চূড়ান্ত ব্রিকেটিং বা শীতলকরণ। যেহেতু গ্যাসের গুণমান হ্রাস পুরো চেইনকে চালিত করে, সংস্কারক টিউব নেটওয়ার্ক প্রক্রিয়া কার্যক্ষমতার কেন্দ্রে বসে।

গ্যাস-ভিত্তিক শ্যাফ্ট ফার্নেস প্রক্রিয়াগুলি ডিআরআই শিল্পে আধিপত্য বিস্তার করে কারণ তারা ঠান্ডা ডিআরআই, হট ডিআরআই এবং গরম ব্রিকেটেড লোহা সহ নমনীয় আউটপুট ফর্মগুলির সাথে উচ্চ তাপীয় দক্ষতাকে একত্রিত করে। গ্যাসের প্রস্তুতি হ্রাস করা এই রুটের কার্যক্ষম মূল: প্রাকৃতিক গ্যাস পুনর্ব্যবহৃত চুল্লি গ্যাসের সাথে মিশে যায় এবং নিকেল-ভিত্তিক অনুঘটক দিয়ে প্যাক করা সংস্কারক টিউবের মধ্য দিয়ে প্রবাহিত হয়, একটি হাইড্রোজেন-সমৃদ্ধ প্রতিক্রিয়া স্ট্রীম তৈরি করে যা শ্যাফ্ট ফার্নেসের ভিতরে প্রকৃত হ্রাস বহন করে।

ডিআরআই রিফর্মার টিউব এবং ক্যাটালিস্ট টিউব উপাদানগুলির জন্য উত্পাদন মান

ডিআরআই রিফর্মার টিউব হল রিফর্মিং ফার্নেসের চাপ-বহনকারী কোর, যা 900°C এর উপরে অভ্যন্তরীণ গ্যাসের তাপমাত্রা, বাহ্যিক বার্নার থেকে সরাসরি উজ্জ্বল তাপ, টেকসই অভ্যন্তরীণ চাপ এবং অনুঘটক বিছানা থেকে যান্ত্রিক পরিধানের সংস্পর্শে আসে। একটি কেন্দ্রমুখী ঢালাই ফার্নেস টিউব প্রক্রিয়া এই উপাদানটির জন্য আদর্শ অনুশীলন কারণ এটি একটি ঘন প্রাচীর মাইক্রোস্ট্রাকচার এবং পরিশোধিত শস্য কাঠামো তৈরি করে, যা স্ট্যাটিক ঢালাইয়ের তুলনায় সরাসরি শক্তিশালী ক্রীপ প্রতিরোধ এবং জারণ প্রতিরোধে অনুবাদ করে।

উপাদান নির্বাচন সাধারণত উচ্চ নিকেল-ক্রোমিয়াম তাপ-প্রতিরোধী সংকর ধাতু যেমন এইচপি এবং এইচকে গ্রেডের উপর কেন্দ্রীভূত হয়, যাতে 25 থেকে 35 শতাংশ ক্রোমিয়াম এবং 35 থেকে 45 শতাংশ নিকেল থাকে, যেখানে শস্যের সীমানা শক্তিশালীকরণের জন্য যোগ করা হয় নাইওবিয়াম, টংস্টেন এবং টাইটানিয়াম। একই অনুঘটক টিউব প্রযুক্তি হাইড্রোজেন উত্পাদন ইউনিটগুলিতে ব্যবহৃত হাইড্রোজেন প্রজন্মের সংস্কারক টিউবকেও সমর্থন করে, যেহেতু উভয় অ্যাপ্লিকেশনই প্রায় অভিন্ন তাপ এবং চাপের চাহিদাগুলি ভাগ করে।

• অপারেটিং তাপমাত্রা: অভ্যন্তরীণ 900 থেকে 1050 ডিগ্রি সেলসিয়াস, প্রাচীরের তাপমাত্রা 1100 ডিগ্রি সেলসিয়াস পর্যন্ত পৌঁছায়
• চাপের প্রয়োজনীয়তা: অনুঘটক বিছানা ওজনের সাথে মিলিত অভ্যন্তরীণ হ্রাসকারী গ্যাসের চাপ সহ্য করতে হবে
• উপাদান মান: উচ্চ নিকেল-ক্রোমিয়াম তাপ-প্রতিরোধী সংকর ধাতু ঘন সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাই কাঠামো
• পরিষেবা জীবন: প্রায় 8 থেকে 12 বছরের সাধারণ অপারেটিং চক্র
• উত্পাদন প্রক্রিয়া: কেন্দ্রাতিগ ঢালাই, নির্ভুল মেশিনিং, এবং অ-ধ্বংসাত্মক পরীক্ষা

প্রতিক্রিয়া টিউব পরিষেবার ব্যর্থতার মোডগুলির মধ্যে প্রধানত ক্রীপ ডিফর্মেশন, তাপীয় ক্লান্তি ক্র্যাকিং, কার্বারাইজেশন এমব্রিটলমেন্ট এবং অক্সাইড স্কেল স্প্যালিং অন্তর্ভুক্ত। এই ঝুঁকিগুলি নিয়ন্ত্রিত ঢালাই কুলিং রেট, অপ্টিমাইজড অ্যালয় অনুপাত এবং অ্যাসেম্বলি কারখানা ছেড়ে যাওয়ার আগে প্রতিটি টিউব শীট, বহুগুণ এবং সংগ্রাহক সংযোগের কঠোর পরিদর্শনের মাধ্যমে সমাধান করা হয়।

ডিআরআই এবং ফায়ারড হিটার সিস্টেমের জন্য বৈশিষ্ট্যযুক্ত পণ্য সিরিজ

নিম্নলিখিত সরঞ্জাম লাইনগুলি সংস্কারক টিউব নেটওয়ার্ক, শ্যাফ্ট ফার্নেস বডি, এবং ডিআরআই প্ল্যান্ট, ইথিলিন ইউনিট এবং পরিশোধন কার্যক্রম জুড়ে ব্যবহৃত ক্র্যাকিং এবং ফায়ারড হিটার সিস্টেমগুলিকে কভার করে।

ডিআরআই সংস্কারক টিউব

ডিআরআই শিল্প

ডিআরআই ফার্নেস

ডিআরআই শিল্প

সংস্কারক টিউব

ফার্নেস টিউব

ক্র্যাকিং টিউব (রেডিয়েন্ট কয়েল)

ইথিলিন শিল্প

ইথিলিন ক্র্যাকিং ফার্নেস

রাসায়নিক শিল্প

ডিআরআই ফার্নেস এবং সম্পর্কিত ফায়ারড হিটার সিস্টেমের কাঠামোগত নকশা

একটি গ্যাস-ভিত্তিক ডিআরআই শ্যাফ্ট ফার্নেস একটি অবাধ্য-রেখাযুক্ত নলাকার জাহাজ হিসাবে নির্মিত। লৌহ আকরিক ছুরি বা লম্প আকরিক চার্জ উপর থেকে এবং মাধ্যাকর্ষণ দ্বারা নেমে আসে, একটি বিপরীত-কারেন্ট প্যাটার্নে ঊর্ধ্বমুখী-প্রবাহিত হ্রাসকারী গ্যাসের সাথে মিলিত হয় যা হ্রাস প্রতিক্রিয়া সম্পূর্ণ করে। এই ফার্নেসকে সমর্থনকারী ফায়ারড হিটার সিস্টেমগুলির জন্য ইঞ্জিনিয়ারিং অবশ্যই শ্যাফ্টের উচ্চতা-থেকে-ব্যাস অনুপাত, ক্রস সেকশন জুড়ে অভিন্ন গ্যাস বিতরণ, নিয়ন্ত্রিত বোঝা অবতরণের বেগ এবং চার্জিং এবং ডিসচার্জ পয়েন্টে একটি নির্ভরযোগ্য গতিশীল সিলিং সিস্টেমের জন্য দায়ী।

এই সিস্টেমগুলির মধ্যে অনেকগুলিই তেল শোধনাগার পরিষেবার জন্য একটি ফায়ারড হিটার এবং পেট্রোকেমিক্যাল শিল্প পরিষেবার জন্য একটি ফায়ারড হিটারের সাথে ইঞ্জিনিয়ারিং লজিক শেয়ার করে, যেহেতু তিনটিই ফার্নেস বডি ডিজাইন, টিউব ধাতুবিদ্যা এবং বার্নার লেভেলের মধ্যে ইথিলিন ক্র্যাকিং ফার্নেস স্তরের সমন্বয়ের জন্য একটি রেডিয়েন্ট সেকশন, একটি পরিচলন বিভাগ এবং সুনির্দিষ্ট EPC এর উপর নির্ভর করে। সম্পূর্ণ প্রজেক্ট ডেলিভারি, ইনস্টলেশন এবং কমিশনিংয়ের মাধ্যমে প্রক্রিয়া নকশা থেকে, এই আন্তঃসংযুক্ত চুল্লি অংশগুলিকে একক নির্ভরযোগ্য সিস্টেম হিসাবে অপারেটিং রাখে।

ডিআরআই শিল্পে সবুজ রূপান্তর এবং প্রকৌশল প্রবণতা

বিশ্বব্যাপী ডিআরআই শিল্প নিম্ন-কার্বন অপারেশনের দিকে এগিয়ে যাচ্ছে। প্রচলিত প্রাকৃতিক গ্যাস-ভিত্তিক ডিআরআই ইতিমধ্যেই ব্লাস্ট ফার্নেস রুটের তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে কম CO2 নির্গমন উৎপন্ন করে, এবং ডিআরআই প্রযুক্তি প্রায় 100 শতাংশ সবুজ হাইড্রোজেন তৈরি করেছে কারণ হ্রাসকারী এজেন্টটিকে ইস্পাত সেক্টর ডিকার্বনাইজেশনের জন্য একটি অগ্রণী পথ হিসাবে দেখা হয়। নেতৃস্থানীয় প্রক্রিয়া লাইসেন্সকারীরা প্রাকৃতিক গ্যাস, হাইড্রোজেন এবং সিনগাসের মধ্যে নমনীয়ভাবে পরিবর্তন করতে সক্ষম উদ্ভিদ কনফিগারেশন তৈরি করেছে, যা শ্যাফ্ট ফার্নেস নিজেই পুনর্নির্মাণ না করে হাইড্রোজেন-ভিত্তিক হ্রাসে সম্পূর্ণ রূপান্তরের জন্য দরজা খোলা রাখে।

প্ল্যান্ট স্কেল নমনীয়তা ডিআরআই রুটের একটি দ্বিতীয় সুবিধা। যদিও একটি ব্লাস্ট ফার্নেস এবং মৌলিক অক্সিজেন ফার্নেস সংমিশ্রণে সাধারণত লাভজনক থাকার জন্য বার্ষিক আউটপুট প্রায় 2 মিলিয়ন টন প্রয়োজন, একটি বৈদ্যুতিক আর্ক ফার্নেসের সাথে যুক্ত একটি ডিআরআই প্ল্যান্ট প্রতি বছর 0.5 মিলিয়ন টন থেকে কম কাজ শুরু করতে পারে। এটি ডিআরআই শিল্পকে বিচ্ছুরিত লৌহ আকরিক সম্পদ বা সীমিত প্রাকৃতিক গ্যাস এবং হাইড্রোজেন সরবরাহ সহ অঞ্চলগুলির জন্য বিশেষভাবে ব্যবহারিক করে তোলে, যা অনেক ছোট পুঁজির স্কেলে মিনি-মিল স্টিলওয়ার্ককে সমর্থন করে।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

DRI সংস্কারক টিউব তৈরি করতে সাধারণত কোন উপকরণ ব্যবহার করা হয়

ডিআরআই সংস্কারক টিউবগুলি সাধারণত উচ্চ নিকেল-ক্রোমিয়াম তাপ-প্রতিরোধী সংকর ধাতু যেমন HP এবং HK গ্রেড থেকে তৈরি করা হয় সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাই প্রযুক্তি ব্যবহার করে, যা তাদের 900°C এর উপরে অপারেটিং তাপমাত্রা এবং টেকসই অভ্যন্তরীণ গ্যাসের চাপ সহ্য করতে দেয়।

একটি DRI ফার্নেসকে প্রচলিত ফায়ার করা হিটার থেকে কী আলাদা করে

একটি ডিআরআই ফার্নেস হল একটি শ্যাফ্ট চুল্লি যা বিশেষভাবে লোহা আকরিক সরাসরি হ্রাসের জন্য তৈরি করা হয়, যা কাউন্টার-কারেন্ট গ্যাস-সলিড যোগাযোগ, একটি গতিশীল সিলিং সিস্টেম এবং অবাধ্য আস্তরণ দ্বারা সংজ্ঞায়িত করা হয়। এটি প্রক্রিয়া নীতি এবং কাঠামোগত নকশা উভয় ক্ষেত্রেই একটি প্রচলিত ফায়ারড হিটার থেকে মৌলিকভাবে আলাদা।

গ্যাস-ভিত্তিক ডিআরআই প্রক্রিয়াগুলিতে গ্যাস হ্রাস করার সাধারণ রচনা কী?

গ্যাস-ভিত্তিক ডিআরআই প্রক্রিয়াগুলিতে গ্যাস হ্রাস সাধারণত প্রায় 55 শতাংশ হাইড্রোজেন এবং 36 শতাংশ কার্বন মনোক্সাইড থাকে, যার মধ্যে H2 থেকে CO অনুপাত 1.5 এর কাছাকাছি, যা সংস্কারক টিউবের ভিতরে প্রাকৃতিক গ্যাসের অনুঘটক সংস্কারের মাধ্যমে উত্পন্ন হয়।

DRI এর প্রধান পণ্য ফর্ম কি কি?

ডিআরআই তিনটি প্রধান আকারে উত্পাদিত হয়: ঠান্ডা ডিআরআই, গরম ডিআরআই এবং গরম ব্রিকেটেড আয়রন। গরম ব্রিকেটেড লোহা গরম ডিআরআইকে সংকুচিত করে তৈরি করা হয় নিরাপদ সঞ্চয় ও পরিবহনের জন্য ঘন ব্রিকেটে।

একটি সংস্কারক টিউবের সাধারণ সেবা জীবন কি?

স্বাভাবিক অপারেটিং অবস্থার অধীনে, একটি সংস্কারক টিউব সাধারণত 8 থেকে 12 বছর স্থায়ী হয়, এটি অপারেটিং তাপমাত্রা, চাপের ওঠানামা, অনুঘটক প্রতিস্থাপন ফ্রিকোয়েন্সি এবং ব্যবহৃত নির্দিষ্ট অ্যালয় গ্রেডের উপর নির্ভর করে।

ব্লাস্ট ফার্নেস স্টিল মেকিং এর তুলনায় ডিআরআই প্রক্রিয়া কী পরিবেশগত সুবিধা দেয়

ডিআরআই প্রক্রিয়া ব্লাস্ট ফার্নেস রুটের প্রায় অর্ধেক শক্তি খরচ করে এবং উল্লেখযোগ্যভাবে কম CO2 নির্গমন উৎপন্ন করে। হ্রাসকারী এজেন্ট হিসাবে 100 শতাংশ হাইড্রোজেনের সাথে যুক্ত করা হলে, প্রায় শূন্য কার্বন নির্গমন অর্জনযোগ্য হয়ে ওঠে, এটি ইস্পাত শিল্পের ডিকার্বনাইজেশনের জন্য একটি মূল পথ তৈরি করে৷